序號

缺陷內容

成因

對策

1

塌模

1.1

坯體稠化速度正常，發氣速度過快

澆注溫度高

降低澆注溫度

鋁粉多

降低鋁粉用量

1.2

發氣速度正常，坯體稠化速度過慢

料漿太稀

提高料漿稠度

石灰或水泥少

增加石灰或水泥

1.3

冒泡大，氣泡被破壞

粉煤灰太粗，料漿粘性差

增加干料量（包括干粉煤灰、石灰、水泥），使用皂莢粉等穩泡劑

石灰過多，坯體內部溫度高

減石灰

料漿稀，?？蛩倪吽?span>

提高料漿比重，使用穩泡劑，減少料漿量

澆注溫度高，發氣量大

降低澆注溫度

1.4

鋁粉發氣過于集中

鋁粉顆粒粗

更換鋁粉

2

發氣高度不夠

2.1

發氣速度正常，稠化速度過快，坯體不能正常發氣

料漿太稠

降低料漿比重

石灰（或水泥）太多

減少石灰（或水泥）用量

澆注溫度過高

降低澆注溫度

2.2

發氣稠化正常，坯體總量不足

總料量少

增加總配料量

鋁粉少

增加鋁粉用量

3

坯體脫模后，靠?？虻捉翘幣黧w掉角

3.1

坯體內外強度不一致，內硬外軟

環境溫度低

提高環境溫度

3.2

切割時坯體側角強度不夠

切割過軟，坯體塌陷

提高切割硬度

3.3

坯體表面硬化慢

水料比大，干料量（特別是石灰量）偏少

1.    增加石灰、水泥用量

2.    減少料漿量

3.    提高料漿稠度

3.4

模框碰坯體

桁車大車行走不同步

1.    消除軌道表面油漬

2.    消除桁車大車行走裝置缺陷

翻轉吊具翻轉臂松

消除翻轉吊具缺陷

?？蜃冃?span>

1.    消除?？蚪M合缺陷

2.    消除模框自身缺陷

4

坯體脫模后，靠側板一側坯體有裂紋（仿伊通切割機）

4.1

坯體切割時，底邊強度不夠

坯體落下過猛

按規程操作，坯體距切割臺10厘米處必須停一下，再緩慢落下

水料比少，坯體韌性不足

1、降低料漿比重
2、增加料漿用量

1.    減少石灰量

粉煤灰細，坯體早期強度跟不上

1.    提高切割硬度

2.    提高粉煤灰篩余量

坯體容重大

1.    控制容重

2.    使用添加劑，提高坯體切割強度

5

坯體縱切后，產生與地面垂直的豎向裂紋（仿伊通切割機）

5.1

坯體濕，靜停時間過長，從上向下連續多排豎裂

水料比大，干料量（特別是石灰量）偏少

1.    減少料漿量，或提高料漿稠度

2.    增加石灰量

3.    減少石膏量，加快稠化速度

5.2

坯體干，靜停時間過短，從上到下多個位置間斷斷裂

粉煤灰細

提高粉煤灰篩余量

石灰多

降低石灰用量

石膏少

提高石膏比例

6

“蜂窩”

6.1

坯體表面冒泡大而深，伴有較多沉陷，冒泡處形成蜂窩狀硬塊

澆注溫度高

降低澆注溫度

水料比大

縮小水料比

石灰多

減石灰用量

石膏少

增加石膏

7

“花斑”（仿伊通切割機）

7.1

坯體縱切后，表面出現斑狀脫落

石灰吸水性太差，水泥用量少

增加石灰和水泥用量

石灰熱值不足

提高澆注溫度

水料比太大

減少水料比

粉煤灰細

提高粉煤灰篩余量

切割太軟

提高切割硬度

“面包頭”太厚

拉去“面包頭”

刀片變形、磨損、結垢

消除刀片缺陷

8

“魚鱗紋”（仿伊通切割機）

8.1

坯體表面靠側板處在縱切后呈波浪狀魚鱗紋

切割太軟

提高切割硬度

靜停時間長，坯體硬化慢

1.    減水料比

2.    加石灰量、水泥量

3.    提高澆注溫度

4.    減石膏量

9

坯體脫模后，上方靠模框底角處出現裂紋或與?？蛘尺B

9.1

坯體干裂

切割硬度太高

適當提前切割

硬化快

1.    加大水料比

2.    減石灰量、水泥量

3.    減澆注溫度

4.    加石膏量

?？蛴蜎]刷好，或油質差

1.    刷油均勻到位

2.    換質量符合要求的油

10

沉陷（又稱“老鼠窩”）

10.1

坯體表面靠?？蛱幇l生收縮，沉陷，形同“老鼠窩”

水泥少，水料比較大，坯體硬化慢

1、增加水泥
2、減水料比

石灰內熱高，發氣時間長

1.    減石灰用量

2.    降澆注溫度

3.    加石膏用量

11

粘連（仿伊通切割機）

11.1

產品出釜后，靠側板的產品與側板粘連在一塊，基本不能從原切割縫分開

切割時坯體太軟

提高切割硬度

靜停時間長，硬化慢

1.    減水料比

2.    加石灰量、水泥量

3.    提高澆注溫度

4、減石膏量

12

龜裂

12.1

坯體表面切割前呈龜裂狀

石灰過燒，前期吸水性差，后期熱值大

1.    加水泥用量

2.    減石灰用量

3.    降低澆注溫度

4.    加石膏用量

13

坯體中有白點

13.1

坯體硬化后中多處出現未消解的石灰團塊

石灰下料過早，粘在攪拌機表面

等料漿下完后再下石灰

攪拌不勻

1.    延長攪拌時間

2.    更換攪拌機葉輪

石灰過燒，消解不掉

不用過燒石灰

石灰用量大

減少石灰

石灰太粗

降低石灰篩余量

14

縱切斷鋼絲（仿伊通切割機）

14.1

縱切時斷鋼絲

坯體水泡大（即“蜂窩”），局部坯體過硬

消除水泡缺陷

坯體過硬

適當提前切割

鋼絲受傷

換鋼絲

坯體內有異物

系統檢查，清除異物源

15

橫切斷鋼絲（仿伊通切割機）

15.1

在切割中橫切鋼絲斷

鋼絲有傷

換鋼絲

坯體內有異物

清除異物

切割過硬

適當提前切割

橫切下限位過低

調高橫切下限位位置

橫切在下限位停留時間過長

縮短橫切在下限位的時間

16

背面沒切著（仿伊通切割機）

16.1

縱切時坯體背面局部切不著

坯體在切割臺上的位置偏移

調正坯體在切割臺上的位置

切割臺上有雜物

清除切割臺上的雜物

17

上面沒切著（仿伊通切割機）

17.1

縱切時最上一根鋼絲沒切入坯體

切割臺上有雜物

清除切割臺上的雜物

最上一根縱切鋼絲沒被上壓板壓住

將最上一根鋼絲放到壓板下

最上一根縱切鋼絲太松

換最上一根鋼絲

18

向上蹦料（仿伊通切割機）

18.1

橫切鋼絲回到頂時將坯體上沿帶壞

鋼絲松

換鋼絲

坯體干

1、適當提前切割
2、調整配方，讓坯體硬化慢些

19

切不到底（仿伊通切割機）

19.1

產品低一層切不到底

坯體干

1、切軟些
2、調整配方，使坯體硬化稍慢

坯體過硬

適當提前切割

鋼絲太松，或鋼絲做長了

換合適的鋼絲

彈簧鋼板疲勞

換彈簧板

20

正面掉角（仿伊通切割機）

20.1

縱切后坯體正面被刀片帶壞角

切得太厚

1.    拉去面包頭

2.    打好邊

切割時坯體太軟

提高切割硬度

21

雙眼皮（仿伊通切割機）

21.1

橫切鋼絲由下往上向回走時，不按原路回，對坯體形成二次切割

鋼絲松

換鋼絲

切割時坯體太軟

提高切割硬度

切割機固定不穩

消除橫切切割機抱閘松缺陷

22

尺寸不準（仿伊通切割機）

22.1

產品尺寸出現超差

掛錯鋼絲位置

重掛鋼絲

刀片位置不對

調整刀片位置

立柱上下竄位

調整立柱位置

橫切標尺安裝不對

調整標尺位置

彈簧板位置不對

調整彈簧板位置

鋼絲過松

換鋼絲

彈簧板疲勞

換彈簧板

坯體在切割臺上位置不對

1.    清除切割臺上雜物

2、擺正坯體位置

23

底邊一排裂紋（仿伊通切割機）

23.1

每一塊磚出現縱向裂紋

編組進釜過程中沖擊力大

1.    操作卷揚機時，應分步進行

2.    小車行走不暢

3.    清除軌道上雜物

23.2

每一塊磚出現橫向裂紋

編組時坯體連同側板碰到小車立板上，反生沖擊和歪斜

1.    對準側板與小車的位置

2.    將小車下方墊好

24

水平裂紋（與發氣方向相互垂直）

24.1

坯體內部產生蚯蚓狀裂紋（有時產品并不斷掉）

石灰多，稠化快于發氣

減少石灰用量

水料比小，憋氣

擴大水料比

粉煤灰含碳量大

選用含碳量低的粉煤灰

24.2

坯體外部產生細線狀裂紋，產品一般呈斷裂狀

粉煤灰細，坯體外表強度低

提高粉煤灰篩余量

料漿稀，水多，靜停時間長

降低水料比

環境溫度太低

提高環境溫度

25

產品強度低

25.1

容重低

料漿稀，或料漿少

提高料漿比重

干料量少

增加干料量

25.2

沒蒸透

蒸養操作不規范

1、抽真空
2、及時放冷凝水
3、保證恒溫溫度和時間

煤灰太細

提高粉煤灰篩余

配方不合理

1、保證合理的鈣硅比
2、保證合理的水料比
3、保證合理的石膏比例

25.3

沒骨架

粉煤灰太細

1、提高粉煤灰篩余量
2、應用添加劑調節

25.4

裂紋多

解決裂紋問題

25.5

失水過多

坯體切割后，釜前停放時間過長

盡快入釜蒸養

26

蒸養裂紋

26.1

同一釜中每模邊沿呈框形裂紋

蒸養升溫速度過快

降低升溫速度

27

產品發黑

27.1

砌塊表面呈現藍黑色（而不是青色）

粉煤灰中含碳量高

用含碳低的粉煤灰摻入

釜前停放時間過長，坯體失水

縮短釜前停放時間

27.2

產品表面雨后很長時間表面發黑

產品遭雨淋，粉煤灰含碳量高

1、防雨
2、降低粉煤灰含碳量